بهینهسازی فرآیند جداسازی در صنایع مختلف، همواره یکی از دغدغههای مهندسان بوده است. برجهای تقطیر به عنوان ابزارهای اصلی در این فرآیند، نقش مهمی در افزایش راندمان و کاهش هزینهها ایفا میکنند. اما طراحی و بهرهبرداری بهینه از این برجها با چالشهای متعددی همراه است، از جمله انتخاب نوع مناسب برج، سینی یا پرکن، کنترل پارامترهای فرآیند و … در این مقاله، به بررسی جامع برجهای تقطیر و انواع آن میپردازیم و با ارائه جزئیات فنی و کاربردی، راهکارهایی برای مقابله با چالشهای موجود ارائه میدهیم. همچنین به بررسی آخرین پیشرفتها در زمینه طراحی و بهرهبرداری از برجهای تقطیر خواهیم پرداخت و مطالعات موردی مختلفی را مورد بحث قرار خواهیم داد. این مقاله میتواند به عنوان یک راهنمای کاربردی برای مهندسان و متخصصان حوزه جداسازی مورد استفاده قرار گیرد.
برج تقطیر چیست؟
برج تقطیر (Distillation Column) یک ستون عمودی است که برای جداسازی اجزای یک مخلوط مایع بر اساس تفاوت در نقطه جوش آنها استفاده میشود. این فرآیند در صنایع مختلفی از جمله پالایش نفت، صنایع شیمیایی، تولید مواد غذایی و دارویی کاربرد دارد. اساس کار برج تقطیر بر مبنای تبخیر و میعان متوالی اجزای مخلوط است. مخلوط مایع از پایین برج وارد شده و با حرارت دیدن، بخار میشود. بخار به سمت بالای برج حرکت میکند و در طول مسیر با مایع سردتر که از بالای برج به پایین جریان دارد، تماس پیدا میکند. در این تماس، اجزای با نقطه جوش پایینتر در فاز بخار باقی میمانند و به سمت بالا حرکت میکنند، در حالی که اجزای با نقطه جوش بالاتر به فاز مایع برمیگردند و به سمت پایین برج جریان مییابند. در ادامه با این برج بیشتر آشنا میشوید.
اجزای اصلی برج تقطیر:
- پوسته: استوانه اصلی برج است که سایر اجزا در آن جای میگیرند.
- سینیها یا پرکنها: با افزایش سطح تماس بین بخار و مایع، راندمان جداسازی را بالا میبرند.
- مبدلهای حرارتی: وظیفه تأمین یا حذف گرما در فرآیند تقطیر را بر عهده دارند.
- Reboiler: در پایین برج قرار گرفته و گرمای لازم برای تبخیر مایع را فراهم میکند.
- Condenser: در بالای برج قرار دارد و بخار را سرد کرده و به مایع تبدیل میکند.
- سیستمهای کنترل: دما، فشار و سایر پارامترهای فرآیند را تنظیم میکنند.
چگونگی فرآیند تقطیر در برج تقطیر
فرآیند تقطیر در برج تقطیر، یک سفر شگفتانگیز برای مولکولهای مایع است که در آن، با بهرهگیری از جادوی ترمودینامیک، اجزای مختلف مخلوط از یکدیگر جدا میشوند. تصور کنید مخلوطی از مایعات مختلف (مانند نفت خام) وارد یک برج بلند و استوانهای میشود. این برج، مانند یک آسمانخراش شیمیایی، پر از طبقات مختلف (سینیها) است که هر کدام دمای خاصی دارند.
در ابتدا، مخلوط مایع وارد سیستم ریبویلر (Reboiler) در پایین برج میشود. ریبویلر، مانند یک کوره کوچک، به مایع گرما میدهد و باعث میشود بخشی از آن تبخیر شود. بخار حاصل، سبک و پر انرژی، به سمت بالا حرکت میکند و از سینیها عبور میکند.
در هر سینی، بخار با مایعی که از بالای برج به پایین میآید، تماس پیدا میکند. این تماس، باعث تبادل حرارت و جرم بین بخار و مایع میشود. مولکولهای سبکتر (با نقطه جوش پایینتر) که در بخار بیشتر هستند، به سمت بالا حرکت میکنند و مولکولهای سنگینتر (با نقطه جوش بالاتر) که در مایع بیشتر هستند، به سمت پایین جریان پیدا میکنند.
این فرآیند در هر سینی تکرار میشود و در نهایت، اجزای مختلف مخلوط در سینیهای مختلف جمع میشوند. اجزای سبکتر در بالای برج و اجزای سنگینتر در پایین برج جمع آوری میشوند.
برای افزایش راندمان جداسازی (Separation efficiency)، از روشهای مختلفی استفاده میشود. یکی از این روشها، افزایش سطح تماس (Contact surface) بین بخار و مایع است. برای این منظور، از سینیهای کلاهکی (Bubble cap trays) در برجهای تقطیر صنعتی استفاده میشود. کلاهکها باعث میشوند که بخار به صورت حبابهای ریز وارد مایع شود و سطح تماس بین دو فاز افزایش یابد.
روش دیگر برای افزایش راندمان، استفاده از بازگشت (Reflux) است. در این روش، بخشی از بخار سرد شده و به مایع تبدیل میشود و مجدداً به برج بازگردانده میشود. این مایع بازگشتی، رفلاکس (Reflux) نامیده میشود. رفلاکس باعث میشود که بخارهای بالا رفته سرد شوند و راندمان جداسازی افزایش یابد.
انواع برج تقطیر
برج تقطیر، قلب تپنده یک پالایشگاه است و نقش حیاتی در جداسازی اجزای مختلف هیدروکربنی نفت خام ایفا میکند. این جداسازی بر اساس تفاوت در نقطه جوش اجزا انجام میشود. در واقع، هر چه نقطه جوش یک ماده پایینتر باشد، زودتر بخار شده و از بالای برج خارج میشود و اجزای با نقطه جوش بالاتر در پایین برج باقی میمانند.
۱. برجهای سینیدار:
این نوع برجها از رایجترین انواع برجهای تقطیر در صنایع نفت و گاز هستند. سینیها در واقع صفحات افقی هستند که در فواصل معین درون برج قرار میگیرند. هر سینی یک مرحله تعادل برای تبادل جرم و حرارت بین فاز مایع و بخار فراهم میکند.
انواع سینیها:
- سینیدار دریچهای: به دلیل انعطافپذیری بالا در برابر تغییرات دبی، راندمان بالا و افت فشار کم، بسیار محبوب هستند. دریچهها مانند شیرهای یک طرفه عمل میکنند و با افزایش جریان بخار باز شده و با کاهش جریان، بسته میشوند. این مکانیزم از غرق شدن سینی در مایع (Flooding) و افت راندمان جلوگیری میکند.
- سینیدار غربالی: سادهترین و ارزانترین نوع سینی هستند. سوراخهای روی سینی باعث میشوند بخار به صورت حباب وارد مایع شود. با این حال، راندمان این سینیها نسبت به سینیهای دریچهای کمتر است و در محدوده دبی مشخصی کارایی دارند.
- سینیدار فنجانی: برای مایعات ویسکوز و مخلوطهایی که تمایل به کف کردن دارند، مناسب هستند. فنجانها مانع از عبور مایع از سوراخها شده و باعث میشوند بخار از میان لایه مایع روی سینی عبور کند. این نوع سینی در دبیهای کم گاز عملکرد خوبی دارد.
- سینیدار کلاهکدار: برای افزایش تماس بین بخار و مایع طراحی شدهاند. کلاهکها باعث میشوند بخار به طور یکنواخت در مایع پخش شود. این نوع سینی در مواردی که نیاز به راندمان بالا و ظرفیت زیاد است، استفاده میشود.
۲. برجهای پر شده:
در این نوع برجها، به جای سینی از پرکنها برای افزایش سطح تماس بین بخار و مایع استفاده میشود. پرکنها قطعاتی با اشکال مختلف (مانند حلقه، زین، و …) هستند که به صورت تصادفی یا منظم در داخل برج چیده میشوند.
انواع پرکنها:
- پرکنهای تصادفی: ابه صورت تصادفی در داخل برج ریخته میشوند و فضای خالی بین آنها برای عبور بخار و مایع وجود دارد. پرکنهای تصادفی معمولاً ارزانتر هستند و افت فشار کمتری نسبت به پرکنهای منظم دارند.
- پرکنهای منظم: با ساختار هندسی مشخص و به صورت منظم در داخل برج چیده میشوند. پرکنهای منظم راندمان بالاتری نسبت به پرکنهای تصادفی دارند و برای مواردی که نیاز به جداسازی دقیق است، مناسب هستند.
عوامل موثر در انتخاب نوع برج تقطیر:
- نوع مواد: خواص فیزیکی و شیمیایی مواد (مانند ویسکوزیته، نقطه جوش، خورندگی و …)
- ظرفیت: مقدار مادهای که باید تقطیر شود
- راندمان جداسازی: میزان خلوص مورد نیاز برای محصولات
- افت فشار: اختلاف فشار بین بالا و پایین برج
- هزینه: هزینه ساخت، نصب و راه اندازی
با توجه به این عوامل، مهندسان نوع مناسب برج تقطیر و سینی یا پرکن را انتخاب میکنند.
کاربردهای برج تقطیر در صنایع مختلف
برج تقطیر، به عنوان یک ابزار جداسازی قدرتمند، در صنایع گوناگون کاربردهای وسیعی دارد. این برجها با بهرهگیری از تفاوت در نقطه جوش اجزای مختلف یک مخلوط مایع، آنها را از یکدیگر جدا میکنند. در ادامه به بررسی کاربردهای برج تقطیر در صنایع مختلف میپردازیم:
۱. صنعت نفت و گاز
- پالایشگاه نفت خام: قلب هر پالایشگاه نفت خام، برج تقطیر است. این برج وظیفه دارد نفت خام را به اجزای مختلف آن مانند بنزین، نفت سفید، گازوئیل و نفت کوره تفکیک کند.
- برج تقطیر اتمسفریک: اولین مرحله جداسازی نفت خام در فشار اتمسفر در این برج انجام میشود.
- برج تقطیر در خلا: برای جداسازی اجزای سنگینتر نفت خام، از این برج در فشار پایینتر از اتمسفر استفاده میکنند.
- پالایش گاز طبیعی: گاز طبیعی نیز مخلوطی از هیدروکربنهای مختلف است. برج تقطیر اجزای مختلف گاز طبیعی مانند متان، اتان، پروپان و بوتان را از هم جدا میکند.
- بازیابی حلالها: در صنایع پتروشیمی، حلالهای آلی در فرآیندهای مختلف مورد استفاده قرار میگیرند. برج تقطیر به بازیابی این حلالها از مخلوطهای واکنش کمک میکند.
۲. صنعت پتروشیمی
- تولید اتیلن: اتیلن یکی از مهمترین مواد اولیه در صنعت پتروشیمی است. برج تقطیر در فرآیند کراکینگ بخار، اتیلن را از سایر محصولات جدا میکند.
- تولید پروپیلن: پروپیلن نیز مانند اتیلن در صنایع پتروشیمی کاربردهای فراوانی دارد. برج تقطیر در فرآیندهای تولید پروپیلن، این ماده را از سایر محصولات جدا میکند.
- تولید بنزن، تولوئن و زایلن (BTX): این سه ماده آروماتیک نیز از مواد اولیه مهم در صنایع پتروشیمی هستند و با استفاده از برج تقطیر از سایر محصولات جدا میشوند.
- تولید پلیمرها: برج تقطیر در صنعت پلیمر برای جداسازی مونومرها از پلیمرها و همچنین خالصسازی پلیمرها به کار میرود.
۳. صنعت شیمیایی
- تولید اسیدها و بازها: در صنایع شیمیایی، اسیدها و بازهای مختلفی تولید میشوند. برج تقطیر در جداسازی و خالصسازی این مواد مانند اسید سولفوریک، اسید نیتریک و سود سوزآور نقش مهمی دارد.
- تولید الکلها: الکلها نیز از مواد شیمیایی پرکاربرد هستند. متانول، اتانول و ایزوپروپانول از جمله الکلهایی هستند که با استفاده از برج تقطیر خالصسازی میشوند.
- تولید حلالها: حلالهای آلی مانند استون، تولوئن و زایلن در صنایع مختلف کاربرد دارند. برج تقطیر در تولید و خالصسازی این حلالها مورد استفاده قرار میگیرد.
- تولید مواد دارویی: صنعت داروسازی نیز از برج تقطیر برای جداسازی و خالصسازی مواد موثره دارویی بهره میبرد.
۴. صنایع غذایی
- تصفیه روغنهای خوراکی: روغنهای خوراکی مانند روغن سویا، روغن آفتابگردان و روغن زیتون قبل از مصرف باید تصفیه شوند. برج تقطیر ناخالصیها را از این روغنها جدا میکند.
- تولید نوشیدنیهای الکلی: در تولید نوشیدنیهای الکلی مانند ویسکی، ودکا و براندی، از برج تقطیر برای جداسازی و تغلیظ الکل استفاده میشود.
- استخراج اسانسها: اسانسها که در صنایع غذایی، دارویی و آرایشی و بهداشتی کاربرد دارند، با استفاده از برج تقطیر از گیاهان معطر استخراج میشوند.
۵. سایر صنایع
- صنعت داروسازی: در این صنعت، برج تقطیر برای جداسازی و خالصسازی مواد موثره دارویی به کار میرود.
- صنعت عطر و ادکلن: در تولید عطر و ادکلن، از برج تقطیر برای جداسازی و تغلیظ اسانسها استفاده میشود.
- صنعت رنگ و رزین: برج تقطیر در تولید رنگ و رزین نیز کاربرد دارد و برای جداسازی و خالصسازی مواد اولیه مورد استفاده قرار میگیرد.
در انتخاب نوع برج تقطیر و شرایط عملیاتی آن، عواملی مانند نوع مواد، میزان خلوص مورد نیاز و ملاحظات اقتصادی در نظر گرفته میشوند.
اصول طراحی برج تقطیر
طراحی برج تقطیر، مانند خلق یک اثر هنری است که نیازمند دقت، تجربه و در نظر گرفتن جزییات فراوان است. این فرآیند پیچیده، عوامل متعددی را در بر میگیرد که در نهایت به ساخت برجی منجر میشود که قادر به جداسازی مطلوب اجزای یک مخلوط مایع باشد. در ادامه به بررسی مهمترین اصول طراحی برج تقطیر میپردازیم:
۱. انتخاب نوع برج
گام نخست در طراحی برج تقطیر، انتخاب نوع مناسب برج است. این انتخاب با توجه به ویژگیهای مخلوط مورد نظر، مانند ویسکوزیته، تمایل به کف کردن، و همچنین ظرفیت مورد نیاز، هزینه و راندمان جداسازی انجام میشود. به عنوان مثال، برای مخلوطهایی با ویسکوزیته بالا که تمایل به کف کردن دارند، برجهای تقطیر پر شده مناسبتر هستند. زیرا پرکنها با ایجاد سطح تماس بیشتر بین بخار و مایع، به جداسازی بهتر اجزا کمک میکنند و از ایجاد کف جلوگیری میکنند. در مقابل، برای مخلوطهایی با ویسکوزیته پایین و ظرفیت بالا، برجهای سینیدار گزینه مناسبتری هستند.
در انتخاب نوع برج تقطیر، علاوه بر ویژگیهای مخلوط، باید به عوامل اقتصادی نیز توجه کرد. به طور کلی، برجهای پر شده ارزانتر از برجهای سینیدار هستند، اما راندمان جداسازی آنها ممکن است کمتر باشد.
۲. انتخاب سینی یا پرکن
پس از انتخاب نوع برج، باید نوع مناسب سینی یا پرکن را انتخاب کرد. این انتخاب نیز به ویژگیهای مخلوط و نیازهای فرآیند بستگی دارد. به عنوان مثال، برای مایعات خورنده، باید از سینیهای ساخته شده از مواد مقاوم در برابر خوردگی مانند فولاد ضد زنگ استفاده کرد. همچنین، برای مخلوطهایی که تمایل به ایجاد رسوب دارند، باید از سینیهایی استفاده کرد که به راحتی قابل تمیز کردن باشند. در مورد پرکنها نیز باید به عواملی مانند سطح تماس، افت فشار و هزینه توجه کرد.
۳. محاسبه تعداد سینیها یا ارتفاع پرکن
تعداد سینیها در یک برج سینیدار یا ارتفاع پرکن در یک برج پر شده باید به گونهای باشد که راندمان جداسازی مطلوب حاصل شود. این محاسبات با استفاده از روابط ترمودینامیکی و انتقال جرم انجام میشود. در واقع، هر سینی یا هر بخش از پرکن به عنوان یک مرحله تعادل عمل میکند و باعث میشود که اجزای سبکتر به سمت بالا حرکت کنند و اجزای سنگینتر به سمت پایین جریان پیدا کنند. تعداد مراحل تعادل (سینیها یا ارتفاع پرکن) بستگی به میزان تفکیک مورد نیاز و همچنین خواص ترمودینامیکی مخلوط دارد.
۴. تعیین قطر برج
قطر برج باید به گونهای باشد که جریان بخار و مایع به طور یکنواخت در داخل برج توزیع شود و از ایجاد نقاط مرده و کانالهای ترجیحی جلوگیری شود. نقاط مرده مکانهایی در برج هستند که جریان بخار و مایع در آنها کند یا متوقف میشود و باعث کاهش راندمان جداسازی میشود. کانالهای ترجیحی نیز مسیرهایی هستند که بخار و مایع به جای پخش شدن در سطح مقطع برج، از آنها عبور میکنند و باعث کاهش تماس بین دو فاز میشوند. برای تعیین قطر مناسب برج، از روابط مهندسی و همچنین شبیهسازیهای کامپیوتری استفاده میشود.
۵. طراحی سیستم Reboiler و Condenser
Reboiler و Condenser دو بخش مهم در یک برج تقطیر هستند. Reboiler گرمای لازم برای تبخیر مایع در پایین برج را تأمین میکند و Condenser بخارات حاصل از تقطیر را در بالای برج سرد و به مایع تبدیل میکند. طراحی این دو سیستم باید به گونهای باشد که گرمای لازم را به طور موثر و کارآمد تأمین کنند. در طراحی Reboiler و Condenser باید به عواملی مانند نوع سیال گرمایش و سرمایش، دمای عملیاتی، و میزان حرارت مورد نیاز توجه کرد.
۶. کنترل پارامترهای فرآیند
برای دستیابی به راندمان جداسازی مطلوب، باید پارامترهای فرآیند مانند دما، فشار و نسبت بازگشت (Reflux ratio) به دقت کنترل شوند. نسبت بازگشت، نسبت مقدار مایع بازگشتی به برج به مقدار محصول بالای برج است. با افزایش نسبت بازگشت، راندمان جداسازی افزایش مییابد، اما مصرف انرژی نیز بیشتر میشود. برای کنترل پارامترهای فرآیند، از سیستمهای کنترل اتوماتیک استفاده میشود. این سیستمها با اندازهگیری پارامترهای مختلف و مقایسه آنها با مقادیر مطلوب، عملکرد برج را تنظیم میکنند.
بهینهسازی عملکرد برج تقطیر
چطور میتوان عملکرد برج تقطیر را بهبود داد؟ در ادامه به این پرسش مفصل پاسخ میدهیم:
استفاده از سینیها یا پرکنهای با راندمان بالا
سینیها و پرکنها قلب یک برج تقطیر هستند و نقش اصلی را در فرآیند جداسازی ایفا میکنند. انتخاب سینیها یا پرکنهای با راندمان بالا میتواند به طور قابل توجهی راندمان جداسازی را افزایش دهد و در عین حال هزینههای عملیاتی را کاهش دهد. در سالهای اخیر، پیشرفتهای زیادی در طراحی و ساخت سینیها و پرکنهای با راندمان بالا صورت گرفته است. به عنوان مثال، سینیهای جدید با طراحی هیدرودینامیکی بهینه، افت فشار کمتری ایجاد میکنند و تماس بهتری بین بخار و مایع فراهم میکنند. همچنین، پرکنهای منظم با ساختار هندسی مشخص، سطح تماس بین بخار و مایع را افزایش میدهند و راندمان جداسازی را بهبود میبخشند.
علاوه بر راندمان جداسازی، عوامل دیگری نیز در انتخاب سینی یا پرکن موثر هستند، از جمله:
- ظرفیت: سینیها و پرکنهای با راندمان بالا معمولاً ظرفیت بیشتری نسبت به انواع سنتی دارند.
- افت فشار: سینیها و پرکنهای با راندمان بالا معمولاً افت فشار کمتری ایجاد میکنند.
- هزینه: سینیها و پرکنهای با راندمان بالا معمولاً گرانتر از انواع سنتی هستند.
- مقاومت در برابر خوردگی: در صورت استفاده از مایعات خورنده، باید از سینیها و پرکنهای مقاوم در برابر خوردگی استفاده کرد.
بهینهسازی نسبت بازگشت
نسبت بازگشت (Reflux ratio) یکی از مهمترین پارامترهای فرآیند تقطیر است که باید به دقت کنترل شود. نسبت بازگشت، نسبت مقدار مایع بازگشتی به برج به مقدار محصول بالای برج است. افزایش نسبت بازگشت میتواند راندمان جداسازی را افزایش دهد، اما در عین حال مصرف انرژی را نیز افزایش میدهد. بنابراین، باید نسبت بازگشت بهینه را برای هر فرآیند تعیین کرد. نسبت بازگشت بهینه به عوامل مختلفی مانند نوع مخلوط، تعداد سینیها و میزان خلوص مورد نیاز بستگی دارد. برای تعیین نسبت بازگشت بهینه، میتوان از روشهای تجربی و همچنین شبیهسازیهای کامپیوتری استفاده کرد.
کنترل دما و فشار
دما و فشار در برج تقطیر باید به دقت کنترل شود تا راندمان جداسازی به حداکثر برسد. دما بر نقطه جوش اجزای مخلوط تأثیر میگذارد و فشار بر حلالیت اجزا در یکدیگر تأثیر میگذارد و با کنترل دقیق دما و فشار، میتوان شرایط مناسب برای جداسازی اجزا را فراهم کرد. برای کنترل دما و فشار در برج تقطیر، از سیستمهای کنترل اتوماتیک استفاده میشود؛ این سیستمها با اندازهگیری دما و فشار در نقاط مختلف برج و مقایسه آنها با مقادیر مطلوب، عملکرد برج را تنظیم میکنند.
استفاده از سیستمهای کنترل پیشرفته
سیستمهای کنترل پیشرفته مانند کنترل پیشبین (Predictive control) و کنترل فازی (Fuzzy control) میتوانند به بهینهسازی عملکرد برج تقطیر کمک کنند. این سیستمها با استفاده از الگوریتمهای پیشرفته، پارامترهای فرآیند را به طور دقیقتر و کارآمدتر کنترل میکنند. به عنوان مثال، کنترل پیشبین با پیشبینی رفتار فرآیند در آینده، میتواند تصمیمات کنترلی مناسب را اتخاذ کند و از ایجاد اختلال در فرآیند جلوگیری کند. کنترل فازی نیز با استفاده از منطق فازی، میتواند با عدم قطعیت و پیچیدگی فرآیند تقطیر مقابله کند و عملکرد برج را بهبود بخشد.
نتیجهگیری
برجهای تقطیر نقش مهمی در صنایع مختلف ایفا میکنند و برای جداسازی مخلوطهای مایع بر اساس تفاوت در نقطه جوش آنها استفاده میشوند. طراحی و بهرهبرداری بهینه از برجهای تقطیر میتواند راندمان جداسازی را افزایش داده و هزینهها را کاهش دهد. در این مقاله، به بررسی جامع برجهای تقطیر و انواع آن پرداختیم و با ارائه جزئیات فنی و کاربردی، راهکارهایی برای مقابله با چالشهای موجود ارائه دادیم. همچنین به بررسی آخرین پیشرفتها در زمینه طراحی و بهرهبرداری از برجهای تقطیر پرداختیم. امیدواریم این مقاله برای مهندسان و متخصصان حوزه جداسازی مفید واقع شده باشد. درصورتی که همچنان در این زمینه پرسشی دارید با کارشناسان ما تماس بگیرید.
سوالات متداول
- برج تقطیر چیست و چه کاربردی دارد؟ برج تقطیر برای جداسازی اجزای یک مخلوط مایع بر اساس نقطه جوش آنها استفاده میشود. این فرآیند در صنایعی مانند پالایش نفت، پتروشیمی، شیمیایی و غذایی کاربرد دارد.
- انواع برج تقطیر کدامند؟ دو نوع اصلی برج تقطیر وجود دارد: برجهای سینیدار و برجهای پر شده.
- چگونه میتوان راندمان جداسازی در برج تقطیر را افزایش داد؟ با استفاده از سینیها یا پرکنهای با راندمان بالا، بهینهسازی نسبت بازگشت، کنترل دقیق دما و فشار و استفاده از سیستمهای کنترل پیشرفته.
- مهمترین پارامترها در طراحی برج تقطیر کدامند؟ نوع مخلوط، خواص فیزیکی و شیمیایی اجزا، ظرفیت مورد نیاز، راندمان جداسازی مطلوب و هزینه.
